A paralisação não planejada de equipamentos é um grande desafio na fabricação, custando às instalações até 20% de sua capacidade produtiva. Embora as falhas de equipamento muitas vezes pareçam ser as causas óbvias, são normalmente sintomas de problemas sistémicos mais profundos relacionados com processos, pessoal e tecnologia. Para enfrentar esses desafios de maneira eficaz, é essencial uma Auditoria de tempo de inatividade sistêmica abrangente. Esta auditoria ajuda a identificar as causas raízes e facilita a mudança de uma cultura de manutenção reativa para uma abordagem proativa e orientada por dados. As repercussões financeiras do tempo de inatividade vão além da perda de produção; eles incluem mão de obra ociosa, prazos perdidos e diminuição da confiança do cliente, juntamente com custos ocultos, como diminuição do moral dos funcionários e aumento dos riscos de segurança. Lidar com essas questões requer uma análise minuciosa de três pilares críticos: Processos (estratégias de manutenção e procedimentos operacionais), Pessoas (habilidades, treinamento e comunicação) e Tecnologia (equipamentos e sistemas de monitoramento). As causas comuns incluem estratégias de manutenção inadequadas, comunicação deficiente e tecnologia desatualizada. Para mitigar o tempo de inatividade não planejado, os fabricantes devem realizar análises de causa raiz, aproveitar as principais métricas de manutenção, implementar estratégias de manutenção em níveis e utilizar modernos sistemas informatizados de gerenciamento de manutenção (CMMS) para centralizar as operações e automatizar os fluxos de trabalho. Ao compreender e abordar de forma abrangente a natureza sistêmica do tempo de inatividade, os fabricantes podem reduzir significativamente as falhas, melhorar a confiabilidade e aumentar a produtividade geral, buscando, em última análise, uma cultura de zero tempo de inatividade não planejado.
